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课程大纲
第一天内容
第一部分前言:课程概述及技术导图
 1. DFMA的系统发展与构成
 2.DFMA的目的与有关的行业领域发展
 3.企业推行DFMA的几种典型途径
 4.DFMA技术导图
 5.企业的心声—DFMA具体可以采用的技术方法
(为后续内容提供一个蓝图个定位—本课程是一个以实用技术方法为主的课程)
第二部分(首要重点):产品系统分析技术及方法
 1.DFMA技术起点
 2.产品系统分析路径(组合拳)
 3.产品特征分析
 4.功能单元分析
 5.产品界面与关联
 6.功能界面法
 7.功能分解
 8.产品特性识别与提取
 9.建立产品特性与工艺过程特性的初步关联
 10.系统设计整体作业方法
这部分使制造业的普遍欠缺,但是在IT或工程项目领域,此项已经是必不可少的研发期间或样本转入工艺开发所需要的初期分析(独家提供的高速分析方法)。
实战演练:现场可任意提出公司实际产品,小组根据课程给出的方法共同演练)
第三部分:产品稳健性开发
 1.稳健性开发的目的(最低成本,最一般的工艺条件, 容易获得的零部件,一样能产生优质产品)
 2.稳健性开发包含的内容
 3.产品特性开发与传递（向工艺传递）
 4.参数设计如何兼顾工艺实现
 5.容差设计如何兼顾工艺实现
 6.外协件可得性
(这部分内容有一定理论性，但是课程开展以实例为主，更多体现企业实际应怎么做)
第四部分(重点):制造可行性与风险分析
 1.工艺可行性分析的方式与表达
 2.产品-工艺固有风险点
 3.层次分析法
 4.潜在质量问题与缺陷预估
 5.产品可靠性风险预估
 6.部件样本分析与确认法
 7.测试与确认的开展与条件建立
(本部分为专业手法,不是普通意义上的FMEA,而是直接输出针对产品的分析结果可延续上一部分的产品实例,每小组可以针对不同产品实例)
第二天内容(说明,在两天时间的交界, 可能会根据学员掌握情况做一定进度调整)
第五部分(重点):DFMA重要的基础工作—平台化
 1.什么是平台化
 2.设计平台化与工艺平台化
 3.平台化的基础工作
 4.结合汽车零部件行业APQP的平台化建设
 5.平台化的技术要求
(DFMA不是一个单靠相关部门工作态度和合作态度就可以做好的工作, 而是要建立不断积累的经验管理系统并且模块化,标准化下来)
第六部分:DFMA要求的管理优化
 1.NPI（新产品导入）流程优化
 2.企业建立自己的DFMA规范
 3.结构化顾客要求分析
 4.设计与工艺及其它相关部门的互动
 5.质量部门的参与和角色
 6.同步工程具体如何开展才有效（避免流于形式）
 7.DFMA检查表
 8.企业DFMA成功案例
(汽车零部件企业都遵循APQP流程，所以本部分不再重复讲述APQP，重点集中在DFMA所要求的管理措施)
第七部分(首要重点):工艺优化
 1.工艺优化的内容与结构
 2.工艺水平确定—工艺水平指数,与成本投入有关联
 3.工艺模块化与重组--过程单元设计
 4.过程单元输入输出特性分解
 5.防错植入
 6.重点特性区隔—采用DOE的手法
 7.控制特性识别与定义
 8.控制参数与现场工艺设置
 9.基于物料流的工艺完善(形成完整工艺设置)
 10.过程能力判定与应对措施
特别说明：本部分不全程讲解DOE试验设计法,而是把DOE中专门针对工艺参数的手法提取出来,应用于工艺开发。
第八部分(重点):DFMA相关技术课题及案例分析
以下几方面是汽车零部件领域重要的DFMA相关课题
 1.开展DFMA的产品试点项目组织
 2.宝马GPS模块的实际综合DFMA项目案例(实际企业)
 3.面向可装配性的设计案例
 4.面向可靠性的设计案例
 5.面向物流的设计案例
(本部分以案例分析为主,有些是共同参与的练习)

课程总结与研讨
 总结与答疑
 参与者对后续的项目开展提出需求和意见

 
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本课程部分实验室实景
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